Crunch Pak était confronté à un dilemme.
Il y a environ deux ans, l'initiative de traçabilité des produits visant à améliorer la traçabilité électronique s'est intensifiée, dictant l'attribution et l'impression d'un GTIN (Global Trade Item Number) pour chaque caisse sortante de produits frais.
Les clients exigeaient également plus d'informations sur les étiquettes – plus que ce que le système Crunch Pak de l'époque pouvait offrir.
Le système à jet d'encre de Crunch Pak était également difficile à entretenir et ne supportait pas les températures froides et humides qui accompagnent l'emballage de ses tranches de pomme et d'autres produits fraîchement coupés.
« Avec l'équipement que nous utilisions auparavant, nous ne pouvions pas imprimer de codes-barres lisibles directement sur les boîtes. C'était juste la qualité du jet d'encre », a déclaré Todd Danko, directeur des opérations de Crunch Pak à Cashmere, Washington. un véritable défi pour trouver un fabricant… pour trouver l’équipement d’impression capable d’imprimer correctement à 31˚.
Crunch Pak l'a trouvé. En contactant quatre fournisseurs, l'entreprise a apporté du matériel d'essai et effectué des tests. Un système présenté par Videojet, fournisseur de longue date d'applications d'étiquetage, s'est imposé.
« Videojet est celui qui a obtenu les meilleurs résultats », a déclaré Danko. "Il était capable de supporter le froid, la qualité du matériel était très simple, la mise en réseau était très simple."
Casey Kilfoil, ingénieur commercial de Videojet, qui couvre l'Oregon et l'est de l'État de Washington, a travaillé avec Crunch Pak pour mettre en œuvre un système qui imprime et applique désormais des étiquettes pouvant contenir des informations plus détaillées sur le côté et le devant de chaque boîte. Pour que cela fonctionne, Videojet a modifié son équipement pour fournir une enceinte qui protège les étiqueteuses individuelles du froid et de l'humidité.
"Avant, l'imprimante à jet d'encre pulvérisait de l'encre sur la boîte", a expliqué Kilfoil. « Ce n'était pas fiable, il y avait beaucoup de temps d'arrêt et, bien souvent, le code-barres n'était pas lisible. »
Tout cela a été éliminé avec le nouveau système, qui présente d'autres avantages.
Un poste informatique envoie les travaux d'impression à jusqu'à 24 lignes qui fonctionnent simultanément, deux équipes par jour. Chaque station possède sa propre adresse IP, ce qui permet de modifier facilement les étiquettes des différentes lignes.
"Ils ont désormais la possibilité d'utiliser des étiquettes de différentes tailles et peuvent s'adapter à tout ce dont ils ont besoin, selon le client", a déclaré Kilfoil. « Tout est axé sur le client. »
L’ajout de nouveaux produits est désormais également simple.
"Si nous avons un nouveau produit, nous pouvons le saisir et le mettre dans une base de données en une minute", a déclaré Danko. « Avant, nous devions accéder à chaque machine individuelle et la télécharger sur chaque machine. »
L'ordinateur met à jour les étiquettes toutes les minutes, ce qui signifie qu'il est facile d'identifier avec précision les produits qui pourraient être concernés par un rappel.
"Nous pouvons savoir quelles boîtes se sont détachées chaque minute", a déclaré Danko. «Lorsque nous avons effectué une simulation de rappel, nous avons constaté que nous pouvions respecter des délais plus serrés.
« Lorsque chaque sac ou boîte est imprimé toutes les minutes, vous pouvez dire : « Soyons prudents et procédons cinq minutes avant et cinq minutes après », au lieu de tirer un produit qui a fonctionné 30 minutes avant et après. À 1,100 900 caisses par heure, cela peut faire une différence d’environ XNUMX caisses.
Même si Crunch Pak dépense plus en étiquettes, il dépense moins en maintenance et en temps d'arrêt.
"C'était presque impossible pour nous (avant)", a déclaré Danko. « Ils passaient beaucoup de temps à nettoyer les têtes, il y avait tellement de temps de maintenance à essayer d'obtenir un code-barres lisible en l'imprimant sur la boîte.
"C'est tellement plus simple."